В Москве в выставочном центре «Крокус Экспо» состоялась одна из крупнейших в Росси и выставок продуктов питания и сырья — «Продэкспо-2026». Традиционно в мероприятии приняли участие ведущие производители продукции а также производители упаковочного и технологического оборудования.

Компания «Мегамаш», уже много лет является активным участником ключевых отраслевых выставок. В этом году на стенде № 11С188 компания одна из немногих представила свое оборудование, а именно Укупорочный автомат для укупоривания бутылок пробок типа: камю/кендо  модели:  ММ 4 производительностью от 3000 до 6000 бут/час. вызвав живой интерес у посетителей.

Ключевые характеристики представленной модели:

• Модель: ММ 4

• Производительность: от 3 000 до 6 000 бутылок в час

• Тип пробок: Камю / Кендо

«Мы одни из немногих участников выставки, кто привез на свой стенд действующее оборудование, а не просто буклеты. Автомат ММ 4 — это оптимальное решение для линий розлива малой и средней мощности, сочетающее надежность сборки и доступную цену. Гости “Продэкспо” смогли лично оценить качество данного оборудования»

Демонстрация укупорочного автомата вызвала большой отклик среди производителей алкогольной и безалкогольной продукции. Компания «Мегамаш» благодарит всех партнеров и гостей за интерес к стенду и приглашает к дальнейшему сотрудничеству.

В производстве напитков микробиологическая стабильность достигается за счет использования термических процессов: пастеризации и стерилизации. Многие люди объединяют данные понятия, но это разные процессы с разными целями, и как раз понимание их различий и служит ключом к пониманию особенностей технологий. 

Пастеризация — это нагрев продукта до температур от 50°C до 95°C для уничтожения всех вегетативных форм патогенных микроорганизмов и большинства дрожжей и плесеней, вызывающих порчу. Но важно учитывать, что пастеризация не уничтожает все бактериальные споры, ее цель — «коммерческая стерильность» и безопасность с ограниченным сроком годности.

Стерилизация — нагрев продукта до температур выше 100°C, обычно 110-130°C, для уничтожения всех вегетативных клеток и спор микроорганизмов. Цель стерилизации — обеспечить срок хранения более 6 месяцев при комнатной температуре.

Выбор между стерилизацией и пастеризацией зависит от двух вещей: от того, какой результат вы хотите получить, и от того, как устроен сам процесс обеззараживания.

На выбор технологического оборудования также влияет тара, которую использует производитель. К примеру, ПЭТ-тара — это термопластичный полимер, который начинает размягчаться при температуре около 70-80°C. Это накладывает строгие ограничения при нагреве, которые отсутствуют при использования тары из других не полимерных материалов, например, стекла.

Обработка в стеклянной таре

Стекло химически инертно и термостабильно, что позволяет применять к нему как пастеризацию, так и стерилизацию уже после укупорки.

1. Туннельная пастеризация

Это процесс пастеризации уже разлитого и укупоренного продукта в бутылке.

• Используется пастеризационный туннель — длинная установка с зонами нагрева, выдержки и охлаждения.
• Процесс:
  1. Бутылки с продуктом поступают в туннель.
  2. Их постепенно обрызгивают горячей водой, доводя до температуры пастеризации, которая индивидуальна для каждого продукта.
  3. Бутылки выдерживаются при температуре необходимое время.
  4. Затем их постепенно охлаждают до комнатной температуры, для завершения процесса пастеризации и исключения боя тары.
• туннельная пастеризация получило широкое распространение при производстве вина, пива, сидра, соков, холодного чая.

2. Стерилизация в автоклаве (Ретортная стерилизация)

Обработка укупоренных бутылок насыщенным паром под давлением при температурах выше 100°C.

• Оборудование: автоклав (реторта) — большой промышленный скоровар.
• Процесс: бутылки помещаются в автоклав, где находятся под давлением и при температуре 115-125°C на протяжении 15-30 минут. Это уничтожает все микроорганизмы, включая споры.

Обработка в ПЭТ-таре

1. Туннельная пастеризация ПЭТ

ПЭТ-тару можно использовать в туннельных пастеризаторах, но со строгими ограничениями. Зачастую максимальная температура продукта не должна превышать 75-78°C. Из-за низкой термостойкости ПЭТ бутылка может деформироваться под воздействием внутреннего давления и температуры.Процесс аналогичен пастеризации стекла, но с более щадящим температурным профилем и более быстрым нагревом/охлаждением.

2. Асептический розлив — основной метод для стерильных продуктов в ПЭТ

Это единственный жизнеспособный способ получить стерильный продукт в ПЭТ-таре с длительным сроком хранения. Ключевое отличие подхода от вышеописанных — это то, что продукт и тара стерилизуются раздельно, а соединение происходит в стерильной среде. Такой способ стерилизации часто применяется при розливе молочной продукции.

• Оборудование:
  • UHT-установка (Ultra High Temperature): стерилизует продукт путем мгновенного нагрева до 135-150°C на 2-8 секунд с последующим быстрым охлаждением.
  • Система стерилизации тары: обычно используется пероксид водорода (H₂O₂) в комбинации с горячим стерильным воздухом. Бутылка ополаскивается раствором H₂O₂, который затем удаляется и разлагается на воду и кислород стерильным воздухом. Альтернативы — УФ-излучение, плазма.
  • Стерилизация крышек: парами H₂O₂ или УФ-излучением.
  • Асептический розливной автомат: герметичная камера, заполненная стерильным воздухом под избыточным давлением, где происходит розлив и укупорка.

     

Также стоит отметить что при необходимости пастеризации продукта при розливе использует метод горячего розлива. Горячий розлив — это технология, при которой продукт, нагретый до температуры пастеризации, разливается в горячем виде в холодную, предварительно вымытую, но не стерильную тару (ПЭТ или стекло). Стерильность обеспечивается за счет тепла продукта, которое прогревает внутреннюю поверхность тары и крышки. После укупорки бутылка часто переворачивается для обработки крышки. Охлаждение тары происходит за счет поступления укупоренных бутылок в охладитель, например, «башенный» или туннельный. Также туннель охлаждения может применяться для выравнивания температуры тары с температурой цеха для исключения конденсата. https://megamash.ru/2023/04/07/osushenie-naruzhnoj-poverhnosti-butylok/ (в данной статье более подробно про туннель нагрева/охлаждения ММ 9). Этот метод занимает промежуточное положение между пастеризацией и асептикой.

Преимущества горячего розлива: 

• относительная простота и низкая стоимость — не требуется сложное оборудование для стерилизации тары и создания асептической зоны, 
• надежность, так как процесс менее чувствителен к микробиологическим сбоям по сравнению с асептикой, 
• универсальность, так как подходит как для стекла, так и для термостабилизированного ПЭТ.

   

В заключение хочется сказать, что выбор технологии зависит от продукта, требуемого срока годности и типа тары. Компания «Мегамаш» выпускает туннели охлаждения и нагрева серии ММ9, которые используются в линиях розлива для температурной обработки наполненной и укупоренной стеклянной, ПЭТ, ПЭ, ПП тары. Данное оборудование может быть выполнено в исполнение туннельного пастеризатора под ваши цели и задачи, с учетом выбранного вами температурного и временного производственного процесса.

Этикетка — лицо любого бренда. От ее дизайна, качества и расположения на бутылке зависит узнаваемость продукта и доверие к нему потребителей. В этой статье мы расскажем, чем отличается линейное и роторное этикетировочное оборудование, в чем особенности каждого варианта, и подскажем, как производителям алкогольных и других напитков выбрать подходящее для него оборудование.

Как выбрать оборудование под тару?

Иногда нас спрашивают: какое оборудование для нанесения этикетки использовать для того или иного типа тары? Универсального ответа при выборе этикетировочного оборудования для ПЭТ-бутылок и стеклянной тары нет — идеальное решение зависит от типа этикетки, требуемой производительности и, конечно, бюджета. И стекло, и ПЭТ имеют свои особенности, которые диктуют условия для нанесения маркировки.

Ключевые отличия тары

1. ПЭТ-бутылки: легкие, часто имеют сложную криволинейную форму, могут быть не жесткими. Этикетка должна плотно облегать бутылку без образования складок или перекосов.
2. Стеклянные бутылки: Тяжелые, жесткие, обычно имеют цилиндрическую или близкую к ней форму. Поверхность идеально гладкая, что облегчает приклеивание. 

Чтобы принять обоснованное решение, рассмотрим ключевые особенности и отличия этикетировочного оборудования.

Линейное оборудование: плюсы и минусы

В линейных машинах движение идет по прямой: бутылка проходит через «станцию» или участок с аппликаторами, и получает этикетку. Основное преимущество устройств такого типа — универсальность. Линейные машины оптимальны для небольших и средних предприятий с объемом выпуска до 4,5 тысяч бутылок в час. В таких установках можно использовать самоклеящиеся и горячеклеевые этикетки.

Главные плюсы линейных машин:

• Быстрая и относительно простая перенастройка. Актуально для производств, которые работают с несколькими видами бутылок и часто меняют упаковку.
• Подходит для средних и небольших предприятий, где не столь критичны производительность оборудования и строгое позиционирование этикетки.

Из недостатков линейных машин отметим трудности с ориентацией бутылок (невозможность точного позиционирования) и довольно высокую погрешность в наклеивании этикеток по сравнению с роторными машинами. Что это значит?

Линейная машина подойдет при нанесении круговой этикетки или при нанесении этикетки/контрэтикетки без высокоточного позиционирования. 

Если необходима строгая ориентация тары для нанесения этикетки, стоит выбрать роторное оборудование — на линейных машинах провести позиционирование по донному или боковому пазу, будет невозможно из за принципов ее работы, как и сориентировать тару любым другим способом.

Достоинства и недостатки роторного оборудования

В роторных машинах тара движется по кругу, и каждая бутылка получает этикетку на одной из позиции. При таком формате можно добиться производительности в 6 тысяч бутылок в час и выше. Поэтому роторное этикеточное оборудование для ПЭТ бутылок и стекла отлично подходит производствам с большим объемом выпускаемой продукции.

У роторных машин есть ряд важных преимуществ:

• Высокая производительность.
• Высокое качество нанесения этикетки.
• Простая и четкая ориентация бутылок. В роторных машинах можно ориентировать бутылку по донному или боковому пазу и даже по оптическим меткам — логотипам, буквам на стекле. Современные модели оборудованы специальными сервоприводами, с помощью которых можно точно ориентировать тару. Оператор может быстро менять схему вращения и переходить к разным типам оформления бутылок за счет программируемого управления.
• Исполнение с модульными секциями — можно использовать одну единицу оборудования для работы с любыми этикетками. Это важный плюс для предприятий, которые выпускают продукцию в разной упаковке. У более сложных моделей даже есть специальные модульные станции. Их можно менять в зависимости от вида этикеток, и не нужно тратить время на переналадку всей линии.

К минусам роторных машин относят их высокую стоимость, но вложения окупаются за счет гибкости и производительности этикетировочного оборудования этого типа.

Выбираем этикетировочное оборудование для производства

Выбор между линейным и роторным оборудованием зависит от задач и возможностей конкретного производства. Чтобы определиться, ориентируйтесь на три основных критерия:

1. Объем производства. Если у вас развивающееся среднее или крупное производство, выбирайте высокопроизводительные и стабильные роторные машины.
2. Требования к ориентации этикетки и бутылки. Для премиальных брендов, где важен внешний вид и точное позиционирование этикетки, тоже оптимально роторное оборудование с системой ориентации.
3. Частота изменений в дизайне. Если ваша производство только в процессе становления или выпуск продукции не большой, а ассортимент часто меняется и оборудование нужно часто перенастраивать, используйте линейные машины.

На массовом производстве с высоким объемом выпуска и устойчивыми требованиями к оформлению продукции выгоднее использовать роторное оборудование.

И линейные, и роторные этикетировочные машины имеют свои преимущества для производственных линий с разными задачами и под разные типы тары, как под ПЭТ, так и под стекло. Линейное оборудование универсально, гибко и подходит для малых и средних предприятий. Роторные этикетавтоматы дороже, но их производительность и функционал делают их лучшим выбором для крупных заводов. 

Помните, что правильный выбор этикетировочного оборудования влияет на качество и точность маркировки и конкурентоспособность бренда.

Хотим выделить один из проектов, сданных в июне 2025, интересный своим техническим решением и высокой производительностью — Этикетавтомат, мод. ММ6 на 12 000 банок/час с 4-мя аппликаторами, мод. ММ6-SA.

Нами, по Тех. Заданию Заказчика, реализован безостановочный алгоритм работы (“non stop”).

В случае нанесения одной этикетки — работают в паре аппликаторы №1 и №2: при окончании этикетки на первом аппликаторе — автоматически запускается аппликатор №2, а оператор заправляет рулон с этикетками в аппликатор №1. По завершении этикеток в аппликаторе №2 происходит автоматическое переключение на аппликатор №1. Такие же переключения происходят при обрыве этикетки. Таки образом обеспечивается непрерывность этикетирования без остановки этикетавтомата для заправки рулона с этикетками.

В случае оформления банок этикеткой и контрэтикеткой — работают пары аппликаторов: №1 и №2 — этикетка, №3 и №4 — контрэтикетка.

Все аварийные сигналы и переключения аппликаторов отображаются на пульте управления и на светосигнальных колоннах — для каждого аппликатора.

В данном проекте (ввиду небольшого количества схем оформления) реализовано вращение банок от механического копира. При большим количестве схем оформления актуально использование «электронного» копира, что мы так же готовы предложить на новых проектах.

Комплектация: роторный этикетавтомат на 12 столиков, копир – механический, 4 аппликатора для самоклеющихся этикеток, 6 комплектов форматных деталей (шнека, звезды, направляющие, столики) для дополнительных форматов банок (от 250 до 900 мл, круглой, овальной и многогранной формы). Вся управляющая электроника от итальянской EVER Motion Solution srl. (EVER Elettronica).

Отгружен триблок розлива водки, ЛВИ и вина на 7500 бут/час в стекло.

Нами были реализованы особые требования Заказчика, а именно:

1. В дальнейшем предполагается розлив в ПЭТ-бутылки – весь триблок предрасположен для переходя на розлив в ПЭТ, в том числе и регулировка уровня вакуума.
2. Укупоривание необходимо следующими типами/видами пробок:
– Винтовой алюминиевый колпак (АВК) 30*60, 28*18, 28*38, 28*44, 28*60 мм
– Колпак тип ГУАЛА 30*44;
– Т-образный колпак типа «Камю»;
– Полимерный колпак «Cupola Light» 29,2*49;
– ПЭ-винт для ПЭТ бутылок
3. Высота бутылок в диапазоне от 120 до 350 мм, диаметр бутылок в диапазоне от 50 до 100 мм

На все наше оборудование, а также на оборудование которое находилось у нас на ремонте или восстановлении мы даем гарантию 12 месяцев и поддержку 24/7.

Восстановлен и модернизирован укупорочный автомат Zalkin
Данный укупорочный автомат провел в консервации более 10 лет. для его восстановления нами были произведены следующие работы:
– полная разборка, зачистка всех узлов от коррозии с последующей покраской;
– разработка, изготовление и установка бункера ориентатора, лотка и накладчика под пробку заказчика;
– Полная замена электрооборудования (с установкой частотных преобразователей для плавной регулировки производительности автомата);
– Обслуживание и доработка укупорочных голов под пробку заказчика, а также восстановления узла натяжения ремня на двигателе.
Также нашими специалистами произведены замеры и изготовления нового комплекта переоснастки под тару заказчика (звезды, шнеки и тд.)
На все наше оборудование, а также на оборудование которое находилось у нас на ремонте или восстановлении мы даем гарантию 12 месяцев и поддержку 24/7.

Ремонт автомата розлива CIMEC AMERICA S20 после 15-ти лет работы + 1,5 лет простоя
В ремонт нам достался автомат розлива – C.I.M.E.C. (Италия) 1997 г.в., модель AMERICA S20 для розлива игристого вина)
Были выполнены следующие работы:

Ремонт подъемных столов
замена РТИ, втулок;
Очистка и полировка трубопроводов и каналов продукта;
Замена подшипников
Ремонт фасовочных устройств с заменой РТИ, пружин
Ремонт турникетных стоек:
Восстановление фрикционных муфт.
Ремонт привода шнека
Восстановление и замена пневмооборудования, электрооборудования
Восстановление узла подъема опускания с установкой редуктора.
Ремонт распределителя подачи продукта:
Восстановление копира подъемников.
Полная разборка, зачистка всех узлов от коррозии с последующей покраской.

На всё оборудование для линий розлива, вышедших с завода  МЕГАМАШ предоставляется гарантия 12 месяцев и поддержка 24/7.

Сдан в эксплуатацию Бракераж для линии розлива Инспекционное оборудование

В ходе модернизации линии розлива нами был изготовлен и внедрен инспекционный автомат (бракераж) ММ7 который способен обрабатывать 6 000 бутылок в час.
Как мы неоднократно писали данные автоматы позволяют автоматизировать процесс контроля и обеспечить высокую эффективность и  скорость обнаружения дефектов при розливе.Преимущества нашего инспекционного оборудования ММ7 включают в себя:

-Надежная фиксация бутылки за горло, исключается повреждение поверхности тары и пробки;
-Максимальная зона видимости для наилучшего контроля;
-Максимальная точность настройки и легкость при переналадке на другой формат, за счет электрической регулировкой высоты рабочей карусели;
-Установлены аварийные блокировки (фрикционы) на деталях турникетной группы (звезды, шнек) что обеспечивает эффективную работу автомата и исключают аварийные напряжения узлов автомата в случае затора или падения бутылки;
-Возможна настройка и выбор зоны бракеража на сенсорном экране с интуитивно-понятным интерфейсом.

Все программное обеспечение разработано компанией “МЕГАМАШ”
На всё оборудование для линий розлива МЕГАМАШ предоставляется гарантия 12 месяцев и поддержка 24/7.

Процесс розлива и укупорки алкогольных напитков за последние десятилетия серьезно изменился. Если раньше все было предельно стандартизировано и во многом ограничено технологическими возможностями, то сегодня разнообразие вариантов бутылок и пробок поражает воображение. Что изменилось с тех времен, когда все заводы работали по ГОСТ, а линия розлива водки фактически была одинаковой на всех ликероводочных предприятиях, и зачем нынешние производители алкоголя ищут новые методы упаковки своей продукции? 

Вопрос автоматизации производства в последнее десятилетие стоит особенно остро. Заводы стараются сократить все затраты и повысить эффективность до максимума. Это касается и оборудования для розлива жидкостей. Если вы собираетесь покупать автоматические линии розлива, наверняка задаетесь вопросом, не лучше сразу отдать предпочтение более эффективным, но более дорогим роторным.

Линейные автоматы розлива: особенности и применение

Автоматические линии розлива работают по принципу последовательной обработки продукции. Бутылки или контейнеры движутся по конвейерной линии, проходя через этапы наполнения и укупорки последовательно. 

Главный минус таких устройств — ограниченная производительность. Некоторые модели могут обрабатывать до 2000 бутылок в час. Но для больших производств, где требуются высокие скорости, линейные автоматы могут оказаться недостаточно эффективными.

И все же давайте обратим внимание на их преимущества:

• Гибкость: линейные автоматы легко перенастраиваются под разные типы продукции и упаковки. Например, модель ММ3 от Мегамаш может работать с разной тарой, включая бутылки от 100 мл до 19 л литров, что важно для производителей с разнообразным ассортиментом​.

• Экономия пространства: линейные системы требуют меньше производственных площадей по сравнению с роторными, это удобно для заводов с ограниченным помещениями.

• Стоимость: установка и обслуживание линейных автоматов обходятся дешевле. Это ключевое преимущество для предприятий, стремящихся сократить капитальные расходы на оборудование.

Роторные автоматы розлива: что они могут?

В отличие от линейных, роторные автоматы работают по круговому принципу. Емкости располагаются по окружности и обрабатываются одновременно на нескольких станциях. Это значительно увеличивает скорость работы, например, у роторных автоматов от «Мегамаша» она составляет до 9000 бутылок в час​.

Преимущества роторных автоматов:

• Высокая производительность: за счет непрерывности и обработки в потоке, это идеально для крупных предприятий, где важна скорость. 

• Стабильность и качество: роторные системы обеспечивают равномерный розлив и укупоривание, что особенно важно при массовом производстве.

Однако роторные автоматы не лишены недостатков:

• Стоимость: закупка и установка роторных машин обходятся значительно дороже. Например, роторные системы для производства напитков могут стоить в два-три раза дороже, чем их линейные аналоги.

• Меньшая гибкость: перенастройка роторных автоматов на новый тип продукции занимает больше времени и требует высококвалифицированного персонала.

Сравнение и выбор: линейные или роторные?

Если ваше предприятие ориентировано на массовое производство, и вам нужно обеспечивать высокие объемы выпуска, роторные автоматы — оптимальный выбор. Однако для небольших и средних заводов, где важна гибкость и возможность часто менять продукцию или упаковку, линейные автоматы предпочтительнее.

Подведем итоги: каково будущее линейных автоматов и где их купить

Несмотря на стремительное развитие технологий, линейные автоматы розлива остаются важным решением для производителей. Они гибкие, экономичные и адаптивные — идеальный вариант для малых и средних предприятий. Более того, с развитием цифровых систем управления и автоматизации такие линии розлива становятся все более интеллектуальными, а это дает возможность улучшить их производительность и снизить затраты на обслуживание. Посетите сайт компании «Мегамаш», чтобы подобрать оптимальное оборудование для ваших нужд.